सबसे पहले, लेंस निर्माण के लिए बेंचमार्क निर्धारित करने के लिए प्रसंस्करण से पहले आवश्यक समायोजन की आवश्यकता होती है। इसके बाद, एक टेम्प्लेट बनाना एक महत्वपूर्ण कदम है, जिसमें सेंटरिंग, एज ग्राइंडिंग, सेफ्टी एंगल ग्राइंडिंग और पॉलिशिंग शामिल है। इन चरणों के बाद, ड्रिलिंग और ग्रूविंग का काम किया जाता है, उसके बाद असेंबली की जाती है। प्रसंस्करण के दौरान, चश्मे की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए कई समायोजन (आकार देने) की आवश्यकता होती है। अंत में, तैयार रिमलेस ग्लासों का व्यापक निरीक्षण किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि उनकी गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती है। पूरी प्रक्रिया के दौरान, हम विशेष उपकरणों जैसे अर्ध-स्वचालित और पूरी तरह से स्वचालित प्रसंस्करण मशीनों, सेंटरिंग उपकरणों और ड्रिलिंग मशीनों के साथ-साथ सहायक सामग्रियों जैसे पेन, रूलर, कैंची (पेपर कटर), और प्लास्टिक टेम्पलेट ब्लैंक का उपयोग करेंगे।
चश्मे की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रसंस्करण पूर्व समायोजन एक महत्वपूर्ण कदम है। समायोजन के दौरान, हमें सावधानीपूर्वक निरीक्षण करने की आवश्यकता है कि क्या बाएँ और दाएँ लेंस पर छेद सममित हैं। यदि छेद सममित हैं, तो हम यह सुनिश्चित करने के लिए फ़्रेम उपस्थिति को और समायोजित करेंगे कि यह विनिर्माण आवश्यकताओं को पूरा करता है। यदि छेद विषम हैं, तो ड्रिलिंग के दौरान संबंधित समायोजन करने की आवश्यकता होती है।
अगला कदम लेंस निर्माण के लिए बेंचमार्क निर्धारित करना है। इस चरण में लाइनर की क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर आधार रेखाएं खींचना, एफपीडी (फ्रेम के ज्यामितीय केंद्र से क्षैतिज दूरी) को मापना और वास्तविक अव्यवस्था की गणना करने के लिए इसे पुतली की दूरी के साथ जोड़ना शामिल है। यह अव्यवस्था सीधे लेंस निर्माण सटीकता को प्रभावित करती है।
अंत में, टेम्पलेट बनाने की प्रक्रिया है। टेम्प्लेट बनाते समय, हमें यह सुनिश्चित करना चाहिए कि लाइनर की क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर आधार रेखाएं टेम्प्लेट रिक्त पर संबंधित आधार रेखाओं के साथ सटीक रूप से संरेखित हों। फिर, हम टेम्पलेट पर रूपरेखा बनाते हैं और कैंची या उपयोगिता चाकू का उपयोग करके इसे काटते हैं। काटने के बाद, हमें टेम्पलेट की सटीकता और उपयोगिता सुनिश्चित करने के लिए किनारों को एक फ़ाइल के साथ सावधानीपूर्वक परिष्कृत करने की आवश्यकता है।
चश्मे के निर्माण में एजिंग एक महत्वपूर्ण कदम है, जिसमें फ़ोसीमीटर और सेंटरिंग डिवाइस का उपयोग करके मापा गया लेंस को बारीक पीसने के लिए एजिंग मशीन में रखना शामिल है। इस प्रक्रिया के दौरान, लेंस की स्थिरता बनाए रखी जानी चाहिए, और त्रुटियों से बचने के लिए उचित आकार और पीसने के तरीकों का सावधानीपूर्वक चयन किया जाना चाहिए।
चश्मा निर्माण में, ड्रिलिंग और ग्रूविंग महत्वपूर्ण चरण हैं जिनके लिए सटीकता और सुरक्षा की आवश्यकता होती है। विशिष्ट ऑपरेशन में पहले हैंडस्टैंड की ऊंचाई को समायोजित करना, फिर लेंस को बाएं हाथ में ड्रिल टिप के ऊपर धीरे से रखना, लेंस को ड्रिल बिट के लंबवत रखना शामिल है। इसके बाद, पूर्व निर्धारित ड्रिलिंग स्थान के अनुसार अंदर और बाहर की स्थिति को नियंत्रित करने के लिए सामने और पीछे के बैफल्स को समायोजित करें, और ऊर्ध्वाधर स्थिति निर्धारित करने के लिए लेंस को बाएं और दाएं घुमाएं। ड्रिलिंग के दौरान, लेंस को बाएं हाथ से मजबूती से पकड़ें और ड्रिलिंग कंट्रोल आर्म को दाहिने हाथ से नियंत्रित करें, जिससे ड्रिल बिट एक साथ घूमते हुए धीरे-धीरे लेंस से संपर्क कर सके। ड्रिलिंग के बाद, ड्रिलिंग कंट्रोल आर्म को धीरे-धीरे और समान रूप से उसकी सीमा तक दबाएं, फिर लेंस को उठाएं और हटा दें। इसके बाद, लेंस को दोनों हाथों से मजबूती से पकड़ें, निचले रीमर के साथ छेद के केंद्र को संरेखित करें, और छेद को आसानी से बड़ा करें।
आकार देने का चरण प्रसंस्करण के दौरान होने वाली विकृतियों को ठीक करता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि रिमलेस चश्मे के पैरामीटर आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। हालाँकि, इसमें ग्राहक के चेहरे के आकार के आधार पर वैयक्तिकृत समायोजन शामिल नहीं है। निरीक्षण चरण के दौरान, हमें यह सुनिश्चित करने की आवश्यकता है कि इकट्ठे लेंस और लेंस क्लिप सुरक्षित हैं और ध्यान देने योग्य अंतराल के बिना हैं; पेंच के छेद चिकने और दरार रहित होने चाहिए; दो लेंसों की ड्रिलिंग स्थिति मूल रूप से सममित होनी चाहिए; और कोई गंभीर तनाव मौजूद नहीं होना चाहिए। इसके अलावा, लेंस के किनारे चिकने होने चाहिए, लेंस की सतह समतल होनी चाहिए, और नाक के पैड और मंदिर सममित बाहरी कोणों के साथ सममित होने चाहिए। अंत में, रिमलेस चश्मे का एक व्यापक ऑप्टिकल प्रदर्शन परीक्षण राष्ट्रीय मानक मापदंडों के साथ संयुक्त फ़ोसीमीटर का उपयोग करके आयोजित किया जाता है।
